IX. Восстановление разрушений / Отступление #2. Об экономике современного мира и барахле (зачеркнуто) полиэфирных смолах
IX. Восстановление разрушений
Приступаем к восстановлению потрясений от прошлых работ. Для необходимой адгезии заплаток, ремонтных вставок или новых слоёв ламината необходим чистый корпус. Снимаем полиэтилен, предохраняющий от пыли операционное поле.
По плану на корпус нужно нанести новые слои ламината. Для адгезии новых слоёв к старым есть только один способ – увеличение шероховатости поверхности. Аккуратно “матируем” старый ламинат абразивом P80...P120. Обеспыливаем пылесосом и сжатым воздухом. Также у любого стеклопластикового изделия есть особенность – большая электрическая емкость. В процессе шлифования корпус набирает статический заряд и притягивает пыль из атмосферы, что не есть хорошо, особенно при покраске. Чтобы этого избежать, необходимый минимум - заземлить корпус.
Необходимо подготовить все слои стеклоткани для формования. Для этого раскатываем по корпусу стеклоткань с запасом и отрезаем слой. Подготовленные слои укладываем в порядке укладки. Времени для формовки будет немного и ошибки в этом процессе не нужны. Алгоритм по ручной формовке прост: на корпус кистью наносится смола, далее укладывается слой стеклоткани путем разматывания. В одном слое стеклоткань укладывается с небольшим перекрытием (5-10 см). Кистью или шпателем промачиваем углы и разравниваем ткань. Залогом прочности будет являться полностью пропитанная стеклоткань без воздушных карманов. Наносим следующий слой смолы и стеклоткани. От более плотных слоёв (внутри ламината) до менее плотных (на внешней поверхности).
В данном проекте использовалась стеклоткань плотностью 450, 300 и 200 гр/м2, с дополнительным усилением килевой зоны полосами стеклоткани. Таким образом, сохраняя первоначальный замысел конструктора судна. Типы применяемых тканей были различны. Также использовались биаксиальные высокоплотные ткани для удобства укладки.
После укладки крайнего слоя наносим “по мокрому” тяжелый эпоксидный антиосмотический грунт и оставляем полимеризовываться. Тяжелый антиосмотический грунт, это эпоксидная смола с наполнителем. Данная технология даёт прочный базовый слой для дальнейших работ.
Что в итоге? Создана прочная новая скорлупа корпуса из эпоксидного ламината поверх оригинального полиэфирного ламината, которая не боится воды.
Отступление #2. Об экономике современного мира и барахле полиэфирных смолах
Современное производство катеров, как и любой бизнес, должно быть прибыльным. В угоду большей маржинальности и уменьшения трудозатрат технологии производства меняются, не всегда в угоду качеству.
Небольшие мастерские, не располагающие большими бюджетами, редко используют эпоксидные смолы. Эпоксиды это прерогатива спорта, качества и фанатиков.
Использование стеклотканей также большая редкость по причине больших трудозатрат - ручная работа: послойная укладка стеклоткани и пропитка смолами.
Если не использовать современные способы дозирования смолы инфузией (см. в интернете), вакуумной формовки и т.п. мы приходим к распространенной дешёвой бизнес-модели по строительству лодок.
В матрицу напыляется гелькоут, который будет скрывать все огрехи производства в твёрдой массе внутри себя, но с глянцевым внешним видом. Далее укладывается стекловуаль (разновидность тончайшей стеклоткани) или без неё и укладывается барахло стекломат, на который из специального пистолета подаётся полиэфирная смола с рубленным барахлом стекложгутом (ровинг). Наращивая толщину будущего корпуса, слои чередуются: стекломат, рубленный ровинг. Далее идут различия, но они в данном случае непринципиальны. Что получаем в итоге?
При сравнимой прочности корпуса лодки корпус из стекломата будет в 3-4 раза толще аналогичного из стеклоткани и, соответственно, тяжелее. Не важно, что за материал волокон ткани мы используем: стекло, уголь, кевлар (арамид), базальт или микс-ткани. Переплетённые волокна, образующие непрерывную тканевую структуру, дают высокую прочность и устойчивость к нагрузкам.
Стекломат состоит из случайно расположенных стеклянных волокон, склеенных между собой, дающих рыхлую структуру. Данный материал хорошо подходит под условия эксплуатации, где отсутствуют высокие нагрузки.
И аналогичное сравнение смол. Полиэфирная смола в разы дешевле, смолы эпоксидной. Полиэфирная менее прочная и боится воды, её приходится защищать гелькоутом, который часто становится негерметичным в процессе эксплуатации.
Также полиэфирная смола обладает особенностью, - она не является конструкционным клеем. Ремонт корпуса (лечение осмоса, приформовка элементов и т. п.) будет происходить эпоксидными смолами. Эпоксидная смола является смолой, клеем, и не боится влаги. Совсем. Возвращаемся в цех к ремонту катера.